储罐事故分析

更新时间:2020-05-17 18:07

  储罐事故分析_能源/化工_工程科技_专业资料。储罐事故分析 储油罐是原油长输管道的主要设备之一,一旦发生事故,轻者造成经济损 失,重者会使人员伤亡。除静电、雷击引起的火灾爆炸事故外,根据储油罐的特点来划分 事故类别,可分为:冒顶跑油事故、瘪罐事故

  储罐事故分析 储油罐是原油长输管道的主要设备之一,一旦发生事故,轻者造成经济损 失,重者会使人员伤亡。除静电、雷击引起的火灾爆炸事故外,根据储油罐的特点来划分 事故类别,可分为:冒顶跑油事故、瘪罐事故、沉船事故、破裂事故、腐蚀破坏事故和基 础下沉事故等。 因储油罐收油量超过本罐最大极限容量,导致油品从储油罐顶部溢出罐外的事故称为冒顶 跑油事故。发生储油罐冒顶跑油事故的主要原因是操作人员责任心不强、不按规定时间检 尺,在储油罐已处于满罐的情况下,还盲目向罐内进油,造成储油罐冒顶跑油。此外,倒 错流程、储油罐液位计失灵或本站输油泵发生故障、上站来油不能及时排出等,都会造成 储油罐冒顶跑油,这类事故除造成经济损失外,由于原油流散面积较大,极易引起火灾, 扩大事故范围。为防止储油罐冒顶跑油,向储油罐进油时,要严格掌握罐内液面上升情况。AG手机客户端, 当距储油极限高度 l 米时,要缩短检尺时间和严密监视罐内液位高度。倒流程时,严格执 行操作票制度,一人操作,一人监护,防止倒错流程。储油罐发生冒顶跑油事故时,应停 止向事故罐进油,应立即倒罐,或要求上站降低输量,本站增量外输,或倒越站流程。事 故现场要采取应急防火措施,杜绝一切明火,抓紧时间回收落地原油。 [事故案例]①1973 年东北地区某输油站,在进油倒罐过程中,近两小时不巡检,造成两台 储油罐同时冒顶跑油共 370 吨。 ②1985 年华北地区某输油站,没按时上罐检尺,造成储油罐冒顶跑油 90 吨。 储油罐内负压过大,超过了它的临界负压力,在外界大气压的作用下,罐顶或罐壁发生大 面积塌陷,这种事故叫瘪罐事故。反之,若储油罐因受到强烈憋压而破裂称为胀罐事故。 呼吸阀、安全阀同时被凝结、锈死或阻火器堵塞,储油罐不能正常进行呼吸,是发生瘪罐、 胀罐事故的主要原因。此外,输油量过大,超过了呼吸阀、安全阀的设计能力也可能引起 瘪罐、胀罐事故。为防止这类事故的发生,呼吸阀、安全阀、阻火器要定期检查和清洗, 输油量要保持在储油罐设计允许范围内,不准随意加大储油罐进出油流量。对于长期停用, 装有凝油的原油储罐,若直接向加热盘管通蒸汽,储油罐下部油品受热膨胀,上部油品还 未融化,形成封闭性柱塞,会使油罐胀裂破坏。所以,加热罐内的凝固油品时,不能直接 向罐底部的蒸汽盘管通放蒸气,应采用立式加热器,待立式加热器附近的油品从表面到罐 底融化形成油品膨胀通道后,再用储油罐底部的加热盘管加热油品。 [事故案例]1981 年华北地区某输油站的拱顶罐因呼吸阀、安全阀冻结失灵,在开启两台泵 抽油外输时,将罐顶抽瘪。 储油罐的浮顶因承受的重力超过了它本身所具有的浮力,沉入油品中,称为沉船事故。发 生沉船事故的主要原因是:中央排水管和紧急排水管堵塞,浮顶上积存的雨水无法排除, 当积水重量超过了浮顶的承受能力时,浮顶就沉人油品中;在浮顶卡阻的情况下,强行向 罐内进油,浮顶无法上浮,油品从缝隙处漫过浮顶,造成沉船事故。为防止发生沉船事故, 要经常检查排水管,冬季要排净排水管内的积水。 要经常检查浮顶的滑梯在轨道上和导向架有无卡阻等。 [事故案例]1987 年,华北地区某输油站的工作人员,在一台 20000 立方米浮顶罐浮顶卡阻 情况下,仍继续向罐内进油,收油期间长达 14 小时无人上罐巡检,巨大的浮力使浮顶变 形破坏,原油沿罐壁四周翻上浮顶,导致浮顶下沉。 储油罐因罐壁或罐底的金属板材或焊缝发生撕裂,丧失储油能力的破坏事故称为破裂事 故。罐壁钢板材料本身存在缺陷、钢材韧性差、水压试验时水温偏低等,都会造成低应力 脆性破坏,使钢板破裂,这类储油罐破裂事故多发生在水压试验阶段。此外,焊缝质量低 劣,存在夹渣、裂纹、未焊透等缺陷,投用后由于反复进出油,也会因疲劳破坏造成储油 罐从焊缝处撕裂。罐底撕裂主要是由于储罐基础质量差,造成不均匀下沉所致。 钢制储油罐本体(指罐顶、罐壁、罐底)由于受潮湿大气中的硫化氢、二氧化碳、二氧化硫 及水蒸气等气体的影响,其外形、色泽发生变化或产生凹凸不平的蚀坑、斑点、筛孔及大 面积氧化锈蚀层,使储油罐的强度、严密性下降甚至失去了使用价值,此类事故称为腐蚀 破坏事故。地处高温、潮湿、多雨或工业废气多的地区的储油罐造成腐蚀破坏的可能性较 大。

 
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